Ridurre gli sprechi e massimizzare il valore per il cliente
Total productive maintenance
Al centro del TPM ci sono le risorse umane, la passione per la qualità e l’attivazione di un processo di cambiamento continuo verso il miglioramento.
Introduzione
Il TPM (Total Productive Maintenance) è un programma di manutenzione totale degli impianti che prevede la partecipazione totale degli operatori per arrivare ad un’efficienza totale.
Vantaggi del TPM
il TPM è uno dei più avanzati strumenti di gestione della produzione:
- Mira al raggiungimento dell’impiego più efficace ed efficiente degli impianti: attraverso l’indice Overall Equipment Effectiveness la prestazione degli impianti viene confrontata con la prestazione ideale, così da conoscere le perdite più importanti e attaccarle in modo sistematico
- Coinvolge tutta l’azienda unendo persone di differenti settori aziendali, questo comporta:
• Coinvolgimento totale
• Interfunzionalità
• Multifunzionalità - Persegue l’obiettivo “zero perdite” attraverso attività basate su piccoli gruppi autonomi:Anche i livelli più bassi della struttura imparano a lavorare per obiettivi, in base ai target dello stabilimento. Si sviluppa la figura del leader “di fatto” e i gruppi imparano a usare strumenti di analisi semplici e concreti che facilitano il raggiungimento degli obiettivi.
- Instaura un sistema di eliminazione delle perdite attraverso la prevenzione:
uno dei principali obiettivi infatti è quello di ridurre drasticamente il numero di interventi non pianificati attraverso un’attenta implementazione della manutenzione programmata e della manutenzione autonoma che ripristina la vita utile degli impianti. - Richiede il supporto e la collaborazione di tutti a partire dalla direzione: Il TPM coinvolge tutti i livelli della struttura e a tutti è richiesto un contributo in base alle proprie competenze e attitudini
I pilastri del TPM
- Manutenzione Autonoma: si prefissa un duplice obiettivo:
- Lato impianto: garantire, tramite piccoli interventi di pulizia, lubrificazione e ispezione il mantenimento delle condizioni ideali di base dell’impianto prolungando la vita utile dei componenti
- Focus sulle persone: aumentare il livello di competenza degli operatori di produzione responsabilizzandoli sul mantenimento del proprio impianto. Allo stesso tempo riduce il carico di lavoro del team di manutenzione, lasciandolo libero di concentrarsi su quelle problematiche che richiedono maggiori competenze.
- Miglioramento Specifico: focalizzato sul miglioramento in piccoli gruppi di lavoro, l’idea è di applicare un metodo semplice e facilmente ripetibili e misurare i miglioramenti ottenuti.
- Manutenzione programmata: per tenere sotto controllo l’andamento dei gusti sugli impianti, imparando a scoprire le vere cause dei guasti e incrementare la professionalità del personale della manutenzione.
- Formazione & Addestramento: eseguendo una valutazione del livello di competenze attuale di ogni addetto per definire i livelli di conoscenza obiettivo e impostare un piano di formazione personalizzato.
- Manutenzione per la qualità: per conoscere le condizioni ideali per ottenere “zero difetti”, impostare un piano di controllo per il mantenimento delle condizioni ideali e semplificare i controlli.
- Early Stage Management: per acquisire e valorizzare tutte le esperienze maturate nell’ambito produttivo, adottando un approccio strutturato (sistema di design review), per coinvolgere gli utilizzatori ed i manutentori fin dalle prime fasi della progettazione (team interfunzionale)
- TPM negli uffici: individuazione delle perdite di efficienza nei processi di gestione della documentazione, ri-definizione dei flussi formativi e delle attività per processi.
- Safety: orientamento alla prevenzione e riduzione degli infortuni, dei rischi di malattie professionali e l’impatto sull’ambiente.
